Ключавы момант першы: апрацоўка матэрыялаў – «Сушка — гэта выратавальны круг»

Гэта самы важны першы крок. Невялікая гіграскапічнасць ABS дастатковая, каб сапсаваць усю прадукцыйную партыю.

Яго неабходна старанна высушыць: часціцы ABS будуць паглынаць вільгаць з паветра падчас захоўвання і транспарціроўкі. Перад ліццём пад ціскам неабходна выкарыстоўваць асушвальную сушылку для бесперапыннай сушкі пры тэмпературы 80-85℃ на працягу 2-4 гадзін. Яе нельга проста замяніць звычайнай печчу з гарачым паветрам.

Наступства: няпоўнае высыханне можа прывесці да з'яўлення сярэбраных палос (сярэбраных нітак), бурбалак, затуманення паверхні і дэградацыі матэрыялу на паверхні вырабу, што прывядзе да значнага зніжэння трываласці.

Меркаванне: Просты метад праверкі — выканаць «ўпырск паветра». Калі паласа расплаўленага матэрыялу, якая ўпырскваецца з сопла, гладкая і бліскучая, без бурбалак або трэсканняў, гэта сведчыць аб добрым эфекте сушкі.

Ключавы момант другі: працэс ліцця пад ціскам – «мастацкі кантроль»
Параметры працэсу — гэта «руль» для кантролю якасці прадукцыі. Дыяпазон працэсаў ABS адносна шырокі, але дакладнасць вызначае якасць.

Кантроль тэмпературы

Тэмпература ствала: Тыповы дыяпазон тэмператур апрацоўкі ABS-пластыку складае 190-250℃. Рэкамендуецца ўсталёўваць яго секцыямі ззаду наперад, каб пазбегнуць празмерна высокіх тэмператур.

Задняя секцыя (зона падачы): 160-180℃ (каб прадухіліць злежванне каля адтуліны бункера)

Сярэдняя частка (зона сціскання): 180-220℃ (асноўная зона пластыфікацыі)

Пярэдняя частка (зона вымярэння): 210-240℃ (для забеспячэння раўнамернага плаўлення)

Тэмпература сопла: 200-230℃ (крыху ніжэй, чым у пярэдняй частцы, каб прадухіліць слінаадлучэнне)

Тэмпература формы: тэмпература формы аказвае значны ўплыў на знешні выгляд і ўнутранае напружанне вырабаў з АБС. Рэкамендуецца кантраляваць тэмпературу формы ў межах ад 50 да 80 градусаў Цэльсія.

Перавагі высокай тэмпературы формы (60-80℃):

Паляпшаюць бляск паверхні, робяць дэталі больш бліскучымі і маюць больш моцную здольнасць паўтараць дэталі паверхні формы.

Паменшыце лінію зваркі, зрабіце лінію зваркі менш прыкметнай і атрымайце больш высокую трываласць.

Значна зніжаюць унутраныя напружанні, павышаюць стабільнасць памераў дэталяў і іх устойлівасць да расколін пад уздзеяннем навакольнага асяроддзя.

Недахопы нізкай тэмпературы формы (<50℃): гэта можа прывесці да дрэннага бляску паверхні, бачных слядоў зваркі, вялікіх унутраных напружанняў і павышэння далікатнасці вырабу.

Ціск і хуткасць

Хуткасць упырску: для дасягнення бліскучай паверхні часта выкарыстоўваецца сярэдняя або высокая хуткасць упырску. Аднак, калі хуткасць занадта высокая, гэта можа прывесці да з'яўлення палос струменя (расплава, які выстрэльвае ў поласць, як змяя) або затрымання газу. Для складаных або тонкасценных дэталяў можна выкарыстоўваць шматузроўневае кіраванне ўпырскам «павольна-хутка-павольна».

Ціск і працягласць утрымання: гэта ключ да кантролю ўсаджвання (дэпрэсіі).

Ціск утрымання: звычайна ад 50% да 80% ад ціску ўпырску. Неабходна прыкласці дастатковы ціск утрымання, каб кампенсаваць ўсаджванне пластыка падчас астуджэння.

Час вытрымкі ціску ў асноўным залежыць ад часу замярзання засаўкі. Занадта кароткі час можа выклікаць унутранае сцісканне (ўсаджванне) вырабу, асабліва ў сухажыллях і тоўстасценных зонах. Калі час занадта доўгі, гэта павялічыць унутранае напружанне, знізіць трываласць і змарнуе цыкл. Яго неабходна аптымізаваць з дапамогай практыкі.

Ключавы момант трэці: канструкцыя формы – «Дэталі вызначаюць поспех ці няўдачу»
Форма непасрэдна вызначае форму, знешні выгляд і дакладнасць дэталяў.

Канструкцыя засаўкі: выбірайце ў залежнасці ад патрабаванняў да знешняга выгляду вырабу. Для дэталяў з высокімі патрабаваннямі да знешняга выгляду можна выкарыстоўваць схаваныя засаўкі або гарачыя каналы з ігольчатымі клапанамі, каб атрымаць вытанчаныя і эстэтычна прывабныя адзнакі на засаўцы.

Выпускная сістэма: адэкватная выхлапная сістэма вельмі важная. Дрэнная выхлапная сістэма можа прывесці да такіх дэфектаў, як абвугленне (карычневыя або чорныя палосы, якія з'яўляюцца на паверхні дэталяў) і няпоўнае запаўненне. Выпускныя прарэзы звычайна размешчаны на паверхні раздыма і ў месцах прылягання ўставак, глыбінёй ад 0,02 да 0,03 мм.

Сістэма астуджэння: Раўнамернае і эфектыўнае астуджэнне мае жыццёва важнае значэнне. Няроўнае астуджэнне можа прывесці да дэфармацыі і дэфармацыі дэталяў.

Нахіл пры выманні з формы: хуткасць ўсаджвання ABS-пластыку складае прыблізна ад 0,4% да 0,7%. Неабходна забяспечыць дастатковы нахіл пры выманні з формы (звычайна вышэй за 1° да 1,5°), каб палегчыць выкід і прадухіліць драпіны на паверхні.

Ключавы пункт чацвёрты: Дызайн прадукту – «Уласцівыя перавагі»
Выдатны дызайн — гэта абавязковая ўмова паспяховай вытворчасці.

Аднастайная таўшчыня сценкі: гэта найважнейшы прынцып праектавання. Нераўнамерная таўшчыня сценкі з'яўляецца асноўнай прычынай ўсаджвання, дэфармацыі і ўнутраных напружанняў. Рэкамендуецца, каб таўшчыня сценкі складала 2,0-3,5 мм.

Закруглены пераход вуглоў: усе злучэнні ўнутраных і знешніх вуглоў павінны быць заменены на закругленыя пераходы вуглоў. Гэта можа значна знізіць канцэнтрацыю напружанняў, палепшыць пластычную плынь і павысіць трываласць дэталяў.

Канструкцыя рэбраў армавання: таўшчыня рэбраў не павінна перавышаць 50%-60% ад таўшчыні сценкі ў кропцы мацавання, каб прадухіліць сляды ўсаджвання на адваротным баку.

Пункт пяты: Пасляапрацоўка
Адпал: Для дэталяў са значнымі ўнутранымі напружаннямі або надзвычай высокімі патрабаваннямі да дакладнасці памераў можна правесці адпал. Змесціце дэталі ў печ з цыркуляцыяй гарачага паветра і награвайце іх пры тэмпературы 70-80℃ (ніжэй за тэмпературу цеплавой дэфармацыі ABS) на працягу 2-4 гадзін, затым павольна астудзіце да пакаёвай тэмпературы. Гэты метад можа эфектыўна ліквідаваць унутраныя напружанні, палепшыць стабільнасць памераў і хімічную ўстойлівасць.